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永康市金都工贸有限公司是一家电动工具生产企业。经过20多年发展，拥有200多家供应厂商，由于平时缺乏系统管理，在供货交期和质量把控上有时显得手足无措。此前，经过轻量级数字化改造，公司用上采购协同模块，可实时查看订单状态、来料状态和在途物资，大大提高送货及时率。尝到甜头后，经申报，公司被列入金华市中小企业数字化转型城市试点第七批改造项目，备案投资额近百万元。今年1月，企业拿到预拨中央补助资金10万元。
企业数转的“金华路径”
在推进中小企业数字化转型中，我市实施“明区县—选企业—挑服务商—建场景—育产品—造样本—快推广”的七步走流程再造。在此基础上，着重发挥链主企业与工业互联网平台作用，系统构建“集群协同、数智赋能、标准引领”三位一体转型模式，以“链式”转型有效破解中小企业“不敢转、不会转、不愿转”难题。
浙江鑫兰纺织有限公司是兰溪棉织业的龙头企业之一。在该公司的“未来工厂”内，机械臂精准抓取染化料自动投料，屏幕上实时跳动着生产进度、设备能耗等数据。公司有关负责人表示，数字化转型最明显的感受就是生产效率大幅提升。
兰溪是我国棉织行业的重要生产基地，共有500多家棉织企业，从业人员6万余人，用工约占该市工业用工的40%，是典型的传统行业中小集群。近年来，一场“4+X”模式的数字化转型，正推动兰溪迈向纺织行业智能制造示范市。
“4”为4项共性改造，包括打通生产设备之间的基础数据，实现生产经营全过程的应用数据互联，实现实时化、可视化、无纸化的运行数据展示，开展全员智能制造知识培训以提升人机协同能力。“X”为多项个性服务，如智能物流、自动验布、立体仓库、设备数控化升级等，企业根据需求和资金能力选择。
龙头企业的重要作用是通过共享应用场景、降低技术获取门槛等方式，将单一企业承担的转型成本与风险，转化为集群内部可共享、可分担的公共投入，系统性降低转型门槛，激发企业内生动力。浙江汇隆晶片技术有限公司总经理叶国萍说：“未来工厂不仅是一个智能化生产基地，更是一个需要与上下游深度联动的产业组织单元。”
实现上下游联动，离不开一体化的数字平台和统一的数据规范。我市深度整合中小微企业资源，构建多个工业互联网平台，打通订单、库存、生产、物流等核心数据链，实现上下游企业间的实时数据共享与业务协同，动态感知市场需求、精准匹配供采资源、智能优化贸易路径，驱动从生产到销售各环节的精准决策，显著提升供应链响应速度与资源利用效率。
目前，我市共有亚虎工具等17个平台入选省级工业互联网平台，聚杰电器等两个项目入选省级重点工业互联网平台项目。
全国推广的“金华方案”
块状化、集群化是金华制造业的鲜明特点。我市分行业探索推进模式和路径，推进行业标准化场景建设。其中，电动工具、磁性材料行业转型实践样本已在全国推广。
聚焦电动工具这一千亿级产业集群，我市首创“细分行业云平台+‘小快轻准’产品服务”模式，总结出“四选四做”示范动作。“四选”即选好试点行业、试点企业、总包商、技术模式；“四做”即做好工程实施、试点验收、样本提炼和复制推广。
我市聚焦电动工具行业存在创新能力薄弱、供应链管理分散、新产品开发与物流成本高、质量合规管控能力待提高等行业痛点，构建9个共性场景和16个个性场景。前者包括研发设计、采购协同、订单管理、工单排产管理、质量追溯等，后者包括供应商绩效管理、半成品协同、精益化包装等。每家企业针对各自痛点，运用“细分行业云平台+‘小快轻准’产品服务”开展数字化改造。
例如，浙江托马斯工具制造有限公司将重点放在打造全域化设计平台，通过统一数据中枢、智能协同设计、流程可视化、知识资产化、系统集成化，整体研发速度加快20%，设计错误减少带动物料成本下降8%，流程标准化与数据一致性使产品合格率提高12%。
在磁性材料行业，我市构建“1+4+3”数字化履行全周期服务模式，即一套优质服务供给、四步标准化解决方案、三方联动复制推广机制。针对产品创新协作、价格波动、质量及市场等方面的业务痛点，我市累计向改造企业征集需求近千个，基于问题清单与需求清单，打造产品订单管理、生产管理、往来对账、质量检测等13个共性场景和工模管理、能耗管理等8个个性场景。
浙江汇隆晶片技术有限公司专注于石英晶体谐振器的设计、制造和销售，其产品以小型化、高精度、低功耗等优势位居国内前列。公司通过构建“企业大脑+产业大脑”体系，以AI、数字孪生、工业互联网平台为核心引擎，倾力打造未来工厂，旨在推动制造业向高端化、智能化、绿色化、精益化转型，培育新质生产力。
通过未来工厂的全面建设，汇隆晶片取得显著的降本增效成果：产品良率整体提升2.2%，生产成本降低5.4%，设备稼动率提升20％，过程检验异常率降低38%，研发周期缩短30%，生产效率提升15%。在长期的数字化转型探索中，汇隆晶片在试错中积累经验，在突破中解决难题，率先形成一套务实高效、可复制推广的“汇隆模式”，为行业提供具有较强示范意义的数字化转型范本。
浙江中科磁业股份有限公司则把重点放在磁材智造双链融合能耗管控上。针对原先工艺能耗黑箱、孤岛式监测、成本穿透缺失三大痛点，企业在数字化改造中通过全域数据采集、智能调控闭环、管理机制升级，构建了能耗管理节能体系，万元产值综合能耗下降13%，能耗异常响应速度从72小时压缩至实时响应并报警，年避免能源浪费超200万元，碳排放强度降幅18%。
“‘全国第一’不是终点，而是新的起点。”市经信局有关负责人表示，金华不仅要当好“模范生”，更要当好“教练员”，将可复制的“金华方案”输出到全国更多传统产业集群，为培育新质生产力贡献“金华力量”。