记者 俞萍/文 姜岚/摄

■ 人物名片

程浩川，金华博星金属有限公司总经理，深耕金属制造行业多年，专注企业技术研发与创新、技术路线规划，带领团队攻克多项行业技术痛点，以匠心深耕精密制造领域，曾获评金开工匠、金华市先进操作法领衔人、金华开发区劳动模范。

在博星金属厂区西侧的智能车间，设备联动运转、流水线自动作业，大约每隔5个小时，就有一批凸轮轴毛坯完成下线。这条行业领先的轴类零件智能制造生产线，是程浩川带领团队耗时近两年、自主设计搭建的心血之作。

从业10余年来，程浩川始终扎根车间一线，用一组组突破性的数字，不仅改写了企业发展轨迹，也刷新精密金属制造的精度。

报废几十吨原料 只为死磕一道配方

2020年前后，行业变天。随着汽车发动机、旋耕机等终端产品升级，客户对核心配件凸轮轴的耐磨标准，从沿用多年的360小时陡然提升至600小时，这意味着原有工艺技术面临推倒重来。

“标准提升不是选择题，是必答题。跟不上品质要求，就会被市场淘汰。”程浩川迅速牵头组建一支由高、中级工程师组成的攻关小组，把突破口锁定在最前端——坯料配方。

高性能凸轮轴的品质就藏在原材料的细微配比里。不锈钢、锰矿、硼石……每一种元素的增减以及熔炼温度的波动，都会直接影响铸件的气孔率与硬度，从而影响产品耐磨度。那段时间，程浩川和团队几乎“焊”在熔炼车间，与微小参数较劲。

研发试错过程远比想象中的艰难，面临进退两难的困境：参数调了，气孔少了，硬度不够；硬度达标了，气孔又批量超标。“开始基本是炼一炉废一炉，一炉原料成本不低，看着废料堆起来，团队所有人压力都很大。”回忆起当时的场景，程浩川坦言，那是团队最煎熬的日子。短短数月，车间累计报废了几十吨不锈钢原料，一次次失败、一次次重来。

为了精准把控每一组数据，程浩川带头轮班，紧盯屏幕上跳动的温度、配比、熔炼时长等核心参数。每完成一次熔炼浇铸，第一时间送检，再拿回数据反推逻辑，寻找最优配比，一点点拆解问题、优化工艺流程。

凭着这股不服输的韧劲，历经半年多日夜攻坚，团队终于研发出全新坯料配方，为产品升级筑牢根基，跨过600小时超高耐磨品质的第一道门槛。

从±2丝到±5微米 智能产线精度革命

材料突破后，新的问题接踵而至。传统人工操作的精度误差始终无法匹配产品的品质升级要求，“好料出不了好品”成为企业新的痛点。

“材料是基础，工艺误差上限才是品质的天花板。”程浩川当即决定，同步启动生产工艺与产线智能化改革，自主搭建适配高性能凸轮轴生产的智能流水线。

深夜11时起，作为“吃电”大户的博星金属厂区开始迎来生产高峰，各个车间里灯火通明、机器轰鸣。记者跟随程浩川来到2000平方米的智能生产车间，这里看不到传统铸造车间工人扎堆、火花四溅的忙碌画面，取而代之的是全自动联动的智能设备。整条生产线通过传送带将数台大型设备串联成闭环，从投料、熔炼、浇铸到制模、冷却、脱模，全流程自动化运转。几名技术人员穿梭在关键节点，实时监测设备参数，进行辅助操作，把控生产进度。

“这条产线的所有流程、布局、联动逻辑，都是我们根据自身生产特点自主设计、分阶段落地的。”程浩川说，从立项改造到全线投产，耗时将近两年。

智能化改造带来立竿见影的成效，毛坯生产效率直接提升56%，日产能稳定达到15万套。同时，空间和人力成本大幅压缩。

在搭建智能产线的同时，程浩川带领团队同步攻坚精密加工技术，一头扎进高速高精高耐磨凸轮轴冷激精密铸造工艺和智能磨削技术，在精度上抠细节。为了压缩加工误差，程浩川带领团队反复调试设备、优化工艺，前后报废了2000多个试验样品，在无数次磨削中挑战物理极限，将凸轮轴加工公差从此前的±2丝压缩至±5微米（1丝等于10微米）。

技术叠加突破带来的连锁反应，让企业产品品质实现质的飞跃。产品铸造气孔缺陷发生率从3%降至0.1%，铸造合格率从82%提升至95%，生产效率稳步提升56%。目前，博星金属已掌握冷激精密铸造、智能磨削、轴类零件智能生产等多项核心技术，破解行业长期存在的铸造缺陷、精度不足、效率偏低等共性难题。

深耕多年，程浩川带领团队累计获得发明专利2件、软件著作权4件、实用新型专利29件；牵头的高性能凸轮轴制造产业化项目、浙江省重点研发计划项目，多项成果达到国际领先水平。技术创新最终转化为企业发展动能，推动公司营收从2010年到2022的十余年间增长9倍有余。

“精密智造没有终点，突破技术壁垒也永远在路上。”程浩川透露，博星金属每年将投入近300万元用于新材料研发与技术升级，瞄准高端装备制造领域对核心零部件的升级需求，打磨出更多拿得出手的国产精密制造产品，为金华制造业高质量发展贡献工匠力量。