记者 周晗盛 何思涵 吴琼/文 赵创 项志威/摄

7月29日，浙江星莱和农业装备有限公司（以下简称“星莱和”）车间机床轰鸣。“订单已经排到10月，现在不愁卖，主要愁来不及生产。”星莱和研究院副院长胡礼平说。

在国产农机领域，星莱和生产的高速插秧机已连续6年销量第一。2022年，公司选择切入小型拖拉机赛道，目标直指欧洲市场。在久保田、约翰迪尔等国际巨头长期占据优势的欧洲市场，去年星莱和小型拖拉机出口突破5000台，2026年冲刺1万台，其中约九成销往欧盟。

一台由1000多个零部件组成的“永康铁牛”，凭什么撬动巨头林立的欧洲市场？

方圆5米打造“小精全”

走进星莱和车间，楼下加工核心零件，楼上完成整车装配。一些关键工序之间，只有楼层之隔。“我们的配套半径只有5米，就是楼上楼下的距离。”胡礼平说。这5米距离背后，是企业围绕“小、精、全”打造的一套制造体系。

首先，把拖拉机做得更紧凑。企业主推25至50马力机型，体积比国内同功率产品小30%多。发动机、变速箱、前后桥等部件都要装进更小的机身，还要兼顾散热、传动和维修空间，研发难度远高于普通机型。

“越小越难做，大企业嫌利润薄，小企业缺少技术积累，这给了我们机会。”公司研究院产品研发部副部长夏琪玮说。

发动机缸盖是团队最早攻克的难题之一。这个巴掌大的零件内部布满油道、水道，既要承受高温高压，又要求微米级加工精度。企业自2016年启动发动机自主研发，仅缸盖就反复试验一年多时间，最终攻克了薄壁零件易变形、内部通道难加工等问题。目前，企业自主研发的柴油发动机已覆盖20至50马力全系列，小型拖拉机全部满足欧五排放标准，更高功率、更低排放的新一代发动机正在同步研发。

第二个变化，是把等零部件变成自己造。进入拖拉机领域之初，企业零部件自制率只有约20%，发动机、齿轮、箱体等核心部件主要依赖采购。供应商延期交货、零部件质量波动都会影响整车生产。

为此，企业提出能自己做的尽量不外采。从铝箱体开始，逐步突破齿轮等关键零部件生产，2022年又攻克钢制结构件加工难题。如今，企业发动机、变速箱、前桥、齿轮、轴类、箱体等关键部件均实现自主生产，自研自产率提升至85%，质量、产能和交货周期牢牢掌握在自己手中。

第三个变化，是让拖拉机实现模块化生产。“一台拖拉机有1000多个零件，但80%都是通用件。”胡礼平比画着设计图纸，企业可以根据不同市场需求，更换前脸、颜色、标识和功能配置，快速形成模块化生产能力。这意味着过去需要数月完成的改型，有些如今只需新开一副模具，一个月左右便能拿出样机，大幅提升市场响应速度。

首单落地“开”进欧盟

星莱和进入欧洲市场，始于一名葡萄牙客商。

星莱和营销中心外贸部部长吕思齐记得，这名客商的父亲是较早在欧洲销售日本拖拉机的经销商，对产品十分挑剔。第一次看到星莱和的小拖后，他专程来到中国，在工厂待了三四天，试驾、查看参数、研究工艺。最终打动他的，是产品与当地场景的高度匹配。

葡萄牙不少农田位于丘陵，果园和葡萄园地块狭小，转弯空间有限。星莱和的小型拖拉机拥有55度大转向角，可在狭窄空间灵活掉头。

不过，按照欧盟法规，农林车辆必须通过整车型式认证，才能在成员国登记、上路。为拿下认证，企业历时18个月，对多项结构和参数进行调整，于2024年取得欧盟EU WVTA整车认证，成为浙江少数获得该认证的农机企业之一。

面对约翰迪尔、久保田等国际品牌，星莱和还拿出了另一项优势——高性价比。以欧洲市场25马力拖拉机为例，同等配置下，国际品牌的产品售价超过1.2万欧元，而星莱和产品售价不到4000欧元。同时，企业按照欧洲通用接口、动力输出和悬挂标准进行适配，让客户原有的农机具继续使用，大幅降低使用成本。经过欧盟市场检验后，企业又将市场拓展至东南亚，并在印度尼西亚拿下约1.5亿元订单。

产业链让“铁牛”劲更足

“欧洲市场最多只开发了五分之一。”吕思齐算了一笔账，欧洲拥有4亿多人口、3000多万农业从业人员，仅小型拖拉机就有约200万台存量市场。适用于果园、家庭农场和丘陵地块的小型农机仍有很大增长空间。

围绕这一市场，企业正由销售单一主机向整套装备延伸。目前，950马力、110马力拖拉机及配套发动机正在研发，同时同步开发旋耕机、割草机、前铲等农具，让客户实现“一站式”采购。

智能化升级也同步推进。企业与浙江大学合作承担的浙江省“尖兵”攻关项目已通过验收，利用无人导航和视觉识别技术，为农机装上“眼睛”和“大脑”，实现识别田埂、作物边界，自主完成田间作业。

为了保证可靠性，在星莱和试制车间，技术工艺部工作人员赵兴泽正反复操作拖拉机转弯、加速、制动，测试车辆性能。离企业不远，还有约300亩试验田。“每款新车都要在田里运行500至700小时，每隔100小时还要拆检一次。”赵兴泽说。这样反复检查拖拉机的齿轮、轴承、密封件等关键部件状态，才能不断优化产品性能。未来，企业还计划将液压阀、油缸等外协件纳入自主生产，把零部件自研自产率提升至95%。

“永康完整的五金产业链托举了企业，企业成长也反过来带动上下游升级。”永康市经信局负责人表示，当地已形成年产值超230亿元的丘陵山区农机装备产业集群，整机企业向前闯，配套企业跟着练内功。比如为解决油封耐低温问题，星莱和与丽水供应商联合攻关，改进后的产品不仅用于自身生产，也开始配套其他农机企业，形成了相互托举的合力。

驶过欧洲丘陵、印尼稻田，这辆“永康铁牛”驶向的是一条全球农机产业链高端的新航道。